一、概述

　　（一）设备制造过程质量管理工作描述

　　设备制造过程中的监理就是要监督和协调设备承包商的工作，使制造出来的设备在技术性能和质量上全面符合订货要求，并为此后的设备包装储运与安装调试打下良好的基础。

　　（二）设备制造过程质量管理的依据包括8方面。

　　（三）设备制造过程质量管理的内容

　　监理机构为了实施质量管理，概括地说，必须做好10个方面的监理工作。

　　（四）设备制造过程质量管理的程序

　　在制造过程中的质量管理，包括制造准备过程的策划、实施、检查和处置过程的监理，制造过程中的质量管理包括各单台设备及成套设备的验收的监理。

　　（五）监理机构的质量管理与被监理单位的质量管理的关系

　　首先，监理的对象是承包商自身检验合格后报监理部监理检验，所以监理的对象是经过承包商检验合格后的；其次，监理机构的质量管理方式与承包商的质量管理的方式与方法也是有较大区别的，设备监理工程师一般按照工序的重要程度，采用不同的监理方式和方法，对于重要或关键的工序采用旁站监理、停止见证点监理等方式，而对于一般工序，没有必要采用严格的质量管理，只要审核相关文件即可；最后，一旦由于承包商自身的原因发生质量事故，设备监理工程师若没有按规定检验，则应承担相应的责任。

　　二、设备制造过程的策划管理

　　（一）设备的质量要求和目标的管理

　　要管理与设备质量有关的关键质量要素，如性能、适用性、安全性、可信性等。

　　（二）对分包商工作质量的管理

　　对分包商工作质量的管理包括审查分包采购计划、采购规范、采购合同以及对分包结果质量验收进行见证和检查，必要时视分包的重要程度对分包过程进行连续或不连续的质量见证、监督和检查。在大型设备的制造质量管理中，分包质量管理是非常关键的。

　　（三）设计交底

　　为了使承包方熟悉有关的设计图纸，充分了解设计意图和工艺与质量要求，同时也为了在制造前能发现和减少图纸的差错，防患于未然，设备监理工程师应协助顾客（业主）做好设计交底工作。

　　设计交底应在制造前由设备监理工程师协助顾客（业主）组织设计单位与承包商有关人员进行。设计交底程序是：首先由设计单位介绍设计意图、结构特点、设备性能、安全特性、质量特性分级、制造及工艺要求、技术措施和有关注意事项及关键问题；再由制造单位提出图纸中存在的问题和疑点以及需要解决的技术难题；然后再通过三方研究和商讨，拟定出要解决的办法，并写出会议纪要，以作为对设计图纸的补充、修改以及制造的一种依据。

　　（四）制造工艺方案的审查

　　承包商对技术复杂的或采用新技术、新材料、新工艺的工程应编制专项制造工艺方案。制造工艺方案应经过承包商总工程师或技术负责人审核批准后送交设备监理工程师审批，总监理工程师签字认可后必须严格执行，如有改变应取得设备监理工程师的核准。

　　总监理工程师应组织各专业工程师对工艺方案进行认真细致的审查，提出意见，甚至要求承包商修改或补充。

　　（五）检验和试验、验证方案的审查

　　检验和试验、验证方案应经过承包商总工程师或技术负责人审核批准后送交设备监理工程师审批，总监理工程师签字认可后必须严格执行。

　　三、设备制造实施过程的质量管理

　　设备制造实施过程质量管理的重点是跟踪检查主要设备、关键零部件、关键工序的质量是否符合设计图纸和标准的要求，监理机构应对制造计划编制、原材料购买、加工、组装、调试、包装、发运等关键环节进行跟踪检查和监控，以使制造厂最终能按期交货。

　　（一）设备制造实施过程质量管理方式和监理会议

　　1.设备制造实施过程质量管理方式

　　设备制造实施过程管理一般采用两种方式：一种是驻厂监造，适用于单台设备庞大而复杂，价格比较昂贵，或是生产有一定数量；另一种是见证点管理，适用于生产数量少、对技术有一定要求的重要设备，也是目前常用的管理方式。设备监理工程师审核承包商的加工工艺文件，将生产过程分解细化，确定质量管理要点，并根据质量管理要点的重要程度和特点将其分成文件见证点、现场见证点、停止见证点和日常巡检点。

　　（1）文件见证点

　　需要进行文件见证的质量管理点，称为文件见证点。

　　（2）现场见证点

　　对于复杂的关键工序、测试、试验要求进行旁站监理，该控制点称为现场见证点。

　　（3）停止见证点

　　对于重要工序节点、重要的特殊工序、关键的试验验收点必须在设备监理工程师监督下进行，并对结果进行确认，该质量管理点称为停止见证点。

　　（4）日常巡检

　　日常巡检是指监理人员在生产车间了解加工人员执行工艺规程情况、工序质量状况、各种程序文件的贯彻情况、零部件的加工及组装试验状况、不合格品的处置情况以及标识、包装和设备发运情况。

　　2.设备制造实施过程质量监理会议

　　为充分发挥监理机构协调工作的作用，进行充分的沟通，做到质量目标动态跟踪管理，应组织召开监理例会、专业性监理会议和分析会议。

　　（二）原材料、外购件和外协件的管理

　　（三）关键和重要零件加工过程的管理

　　1.关键和重要零件的确定

　　2.关键和重要零件监理计划

　　（四）加工设备能力及状态的管理包括5方面：

　　（五）设备制造实施过程质量管理

　　设备制造实施过程质量管理，又称工序质量管理。通常采取现场检查、旁站监理、测量试验等方法，对关键工序进行跟踪监理，发现质量问题及时发放监理通知，以保证工程质量。

　　（六）质量管理点的管理

　　监理人员按策划的安排，采取旁站、巡视和平行检验等方式，凡列为质量管理点（包括文件见证点、现场见证点、停止见证点）的管理对象，按要求及时跟班到位进行监督检查，对达不到质量要求的，设备监理工程师不得签字，并有权责令返工，有权向有关主管部门报告。

　　（七）设计变更的管理

　　在设备的制造过程中，因为各种原因，包括承包商、顾客（业主）和监理机构对设计的修改意见经常会有设计变更的问题。

　　①对设计修改，应邀请设计单位研究确定后提出修改通知，并经总监理工程师和顾客（业主）会签后，交承包商执行。

　　②对制造现场的有关变更，经设备监理工程师和顾客（业主）及设计人员同意后，由承包商按变更后的要求进行实施。

　　③设备监理工程师会签有关各种设计变更时，应侧重审查对设备质量是否有不良影响，如发现有不良影响时应明确提出监理意见，必要时提出书面意见向顾客（业主）反映。

　　④各种设计变更均需按程序执行。

　　（八）质量事故的处理

　　具体做法有3种：

　　（九）停工和复工指令

　　如出现7种情况之一，总监理工程师有权在征得顾客（业主）同意并报监理单位后，发出停工令，停工损失由承包商承担。

　　（十）特殊过程的管理

　　管理要点是：必须按工序质量管理计划实施多频次的验证，重在评定其能力。设备监理工程师要做好5方面的审查：

　　（十一）包装和储运过程的管理

　　重点管理10个方面：

　　四、设备制造过程中的检查验证过程的管理

　　（一）检验和试验过程的管理

　　根据顾客（业主）的同意和授权，监理机构向承包商下达“预验收必备条件考核”通知。

　　（二）验证和确认的管理

　　对关键和特殊工序的验证和确认进行管理，承包商必须根据有关的质量标准进行验证和确认，并将验证和确认资料报设备监理工程师，设备监理工程师排出计划后通知承包商进行检查，会同承包商共同对关键和特殊工序的监控检查签认。

　　（三）产品审核和制造过程审核的管理4个方面

　　（四）对不合格控制的管理

　　设备监理工程师督促承包商在设备检验过程中发现不合格品时，做好不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置，并向有关部门报告。

　　（五）检测仪器的能力范围及检验状态的管理

　　设备监理工程师应严格审核检测仪器的合格证，督促承包商及时校验。