精益质量管理模式简析

　　5、改进持续化

　　改进持续化是精益质量管理第五大法宝。持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用，是度量精细化的延续和要求，缺少改进持续化则度量的作用将削减，而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求，管理将止步不前甚至于倒退。

　　精益质量管理强调改进持续化，除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障条件。改进持续化主要包括如下六类要素：市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施，如图7所示。这六类措施是改进持续化的保障条件。

　　市场意识影响改进持续性的动力强弱，影响改进标杆的高与低；领导作用影响改进持续性的组织力度和资源配置；全员参与赋予改进持续性以群众基础和团队力量；工具方法是改进持续性的方法体系，5W1H、PDCA、QC小组、改进小组、六西格玛项目等均是促进改进持续性的工具方法；测量评价是将改进持续性纳入测量和管理中，让改进持续性因测量和评价而焕发生机和活力；奖惩措施将改进持续性纳入管理和激励体系中，是测量评价的延续和要求，促进改进真正实现持续性。

　　改进持续性及构成要素主要借鉴了ISO9000八项质量管理原则，如以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、持续改进。改进持续性借鉴ISO9000理论精华，并借鉴精益生产、六格玛等理论方法中度量、改善、激励等理念方法，能促进改进持续性真正落到实处，收到实效。

　　三、精益质量管理与相关理论方法的简要比较

　　1、精益质量管理与精益生产管理的比较

　　依据丰田生产模式研究成果，精益生产模式的主要框架如图8所示。标准化、平顺化、改善作为精益生产模式的基础；准时制、自働化作为精益生产模式的两大支柱；5S、目视、看板、快速换模、全面生产维护（TPM）等是精益生产重要工具；精益生产追求的目标是卓越运营，包括最佳的质量、成本和交货期等。

　　精益生产模式主要工具被纳入精益质量管理生产系统化模块之中，部分理念体现于工序标准化、改进持续化中。

　　2、精益质量管理与六西格玛管理的比较

　　参照三星六西格玛经营革新模式，六西格玛管理模型可概括为如图9形式。六格玛通过四个子系统实现过程运营能力的提高，分别是合适的人员、恰当的项目、正确的方法、准确的度量。合适的人员主要由黑带主管、黑带、绿带组成，通过项目团队促进人才培养和业绩提升。恰当的项目，主要通过VOC客户声音、CTQ关键质量要求等确定，并实现要求。正确的方法主要包括DMAIC、DFSS等，通过DMAIC实现效率提高，通过DFSS实现价值的创造。应用6SIGMA方法实现业绩目标，有三种载体，分别为6 SIGMA过程（PFSS）、6 SIGMA策划（DFSS）和6 SIGMA组织（OFSS）。准确的度量主要包括COPQ不良质量成本、西格玛水平，以反映过程能力和成本损失等。

　　六西格玛DMAIC改进流程如图10所示。DMAIC分别代表定义、测量、分析、改善、控制。比较发现，精益质量管理对六西格玛有较多借鉴，如关于人员、度量、改善。精益质量管理在借鉴六西格玛思想方法基础上，加入了精益生产管理的优秀成果，形成了综合改善生产与质量等方面的模式。

　　3、精益质量管理与ISO9000质量管理体系的比较

　　ISO9000：2000标准提出了以过程为基础的质量管理体系模式，如图11所示。以顾客要求作为总体输入，以产品输出保证顾客满意。通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进循环实现质量管理体系的持续改进。

　　ISO9000质量体系提出了八项质量管理原则，如图12所示。八项质量管理原则分别是：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策、与供方互利关系。

　　精益质量管理借鉴了ISO9000质量管理体系的核心思想和原则，并结合精益生产管理、六西格玛管理进行了组合创新，以使精益质量管理具有较强的科学性和实用性。

　　概括而言，精益质量管理以作业系统质量、效率、成本综合改善为目标，综合借鉴和吸收精益生产管理、六西格玛管理以及ISO9000质量体系等的理念和方法精华，综合形成的由员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化五大子系统构成的管理框架。精益质量管理模式还属于摸索完善阶段，还需要不断优化改进，也还需要在应用中进行检验和锤练。