近年来，世界范围内钢铁制造业的竞争越来越激烈，为应对挑战，宝钢确定了新一轮战略发展目标，力争钢铁主业综合竞争力进入世界钢铁业前三强。建设钢铁精品基地，充分利用引进装备的先发优势和一贯制管理技术，进一步提升产品结构，是实现战略目标的工作策略和重点措施。设备管理既是宝钢管理体系中的重要组成部分，又是发挥装备优势、提高产品质量、降低维修成本的关键环节，承载着前所未有的重大使命和变革压力。

　　在投产以后的较长一段时间内，宝钢在引进、消化世界先进设备管理经验的基础上演变并形成了以预防维修为主的设备管理模式，制定并形成了一套制度化的、比较完善的科学管理方法——点检定修制，从而保证了设备状态与能力基本满足不断上升的生产规模与生产负荷的要求。同时，宝钢对点检定修制也进行了持续的完善和改进，从1997年开始推行设备状态受控点制度，突出以专业化检测诊断技术手段量化掌握设备状态，深化点检管理内涵，提高了维修效率、降低了维修成本。但由于是预防维修，不可避免地带来部分设备的过维修和欠维修现象，影响了管理效能。主要表现为：

　　1、长期积累的设备状态数据和判断经验，未能有效地指导点检标准的优化，造成部分设备点检标准控制状态、维修项目的针对性不足，表现在没有状态数据支撑的周期检修项目过多。

　　2、检测诊断技术手段实施的结果对设备检修的指导作用没有得到充分发挥。诊断结果停留在建议层面，采纳与否，全凭点检员的判断能力，即使诊断为状态正常的设备，点检员因各种因素仍可按照周期进行更换或检修，在管理源头上对检修项目的设置与设备状态异常的溯源性要求不高。同时，也存在点检员未重视技术手段发现的异常，及时采取有效维修措施导致故障发生的现象。

　　为解决上述存在的问题，向先进的管理模式要效益，依靠技术进步提高效率，在设备管理领域内迫切需要进行重大变革和创新。以宝钢股份宝钢分公司为主体的设备管理模式与实践的创新应运而生并持续深化。