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施工技术方案

2006-12-02 09:11    【  【打印】【我要纠错】

 

  一、施工前准备工作

  1、开工前按照规范要求,沿线布设水准点。

  2、项目经理部中心试验室根据技术规范要求,对原材料取样试验,确认材料质量符合规定标准后采供,并进行石灰土、二灰碎石、砼配合比及标准击实试验。

  3、编制各分项工程详细施工方案、工期计划、组织施工设备进场。

  4、项目经理部编写各分项工程作业指导书,编集各分项工程、各工序施工原始记录报表式样,提交监理工程师审批。

  二、路基处理施工方案

  1、应及时调整好施工层面纵、横坡度和层面平整度,每施工段长度保证不小于200M,尽量减少接头。

  2、底槽处理尽可能利用原慢车道灰土来填实。路槽开挖段每50米开挖排水出口。

  3、路基土回填:素土回填施工方法是采用流水作业晒土法,将开挖放在路槽两侧的土回填至路槽中,摊铺翻晒、破碎、整平、碾压。路槽外侧准备回填的土可进行下一次翻晒,为路基下一段的回填作好准备,这样做的好处是,土的含水量已接近最佳含水量,节约施工时间,提高机械设备利用率。

  4、路基整平:素土碾压前必须达到如下要求: 摊铺宽度厚度满足要求,土的颗料不大于15MM,纵坡、横坡以及平整度、含水量等满足要求。

  平整时根据当时的季节和气候控制好含水量,一般情况下控制在大于最佳含水量1—2个百分点,先用履带式推土机或8—10T光轮压路机稳压1—2遍,以暴露其潜在的不平整,再用平地机械进行整平,再用8—10T光轮压路机预压1—2遍,最后用重型压路机碾压。

  5、路基碾压过程中严格按下列规定进行:

  路基整平后即可碾压,坚持先轻后重,先慢后快的原则,由边向中碾压,对于超高路段由内侧边缘向外侧边缘碾压,碾压宽度大于或等同于路基宽度加0.5M,轮迹之间重叠宽度,一般为1/2轮宽,碾压时坚持遍遍清,遍遍到位,做到无漏压,无死角。压实遍数根据层厚和压实机械吨位而定,保证达到足够的密实度。

  另外,碾压时要求做到轮迹顺直,以防局部密实度不够;压路机不在碾压好的和正在碾压的路基上调头,发现局部“弹簧”和“松散”等情况,应及时妥善处理,确保全段面压实度合格。

  雨季填筑路基,经验合格后的结构层因降雨未能及时回填,雨后在其表面含水量适中时应加压,复检合格后,方可回填。

  6、每一压实层均应自检合格后,报验监理组, 监理抽检合格以后,再进行下道工序的施工。

  三、15CM 10%和 12%石灰土施工

  (1)准备工作

  ①在石灰土基层施工前,组织施工人员认真学习部颁《路面基层施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》,深刻领会石灰土施工操作规程和质量要求。

  ②制定操作程序,建立健全工地试验、质量检查等项制度,建立质保体系。

  ③通过石灰土的2组标准击实平行试验确定其最大干密度最佳含水量,按试验值制备的试件,进行无侧限抗压强度试验,符合设计要求。

  ④按施工方案,配足施工人员和机械设备,要求设备配套,性能良好。

  ⑤按老路面高程进行放样测量。

  (2)材料的标准试验

  ①石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标,石灰应在使用前7-10天充分消解,并保证一定的湿度,消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。

  ②石灰土混合料采用重量配合比计算,以石灰:土=10:100和12:100的重量比表示,灌砂法试验密实度应≥95%.

  ③无侧限抗压强度试件在25±2℃温度条件保湿养生7天,进行试验无侧限抗压强度大于或等于设计强度。

  (3)石灰土施工工艺流程如下:

  施工放样——摊铺土——运输摊铺石灰——拌和——整平——碾压——养生。

  石灰土底基层施工工序具体如下:

  ① 施工测量:

  施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20M设一桩,并在路面边缘外0.3-0.5M处设一指示桩,在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度。

  ②备料:石灰必须达到Ⅲ级以上的技术指标,尽量缩短石灰的存放时间,石灰在野外堆放时间较长时,应妥善覆盖保管,不应遭日晒雨淋,充分消解后放置一星期后方可使用,要根据配合比计算每车料的摊铺面积及堆放距离。

  ③摊铺、拌和、过筛、放灰土、整平。

  将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上,用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀,同时不得破坏下承层,过筛后保证灰土颗粒不大于1.5CM,将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出,过筛结束后,测定石灰含量不小于设计值,同时检查含水量不小于设计值。按照指示桩上的松铺厚度均匀摊铺,含水量略小时,适当洒些水,确保其含水量与最佳含水量接近,用旋耕机旋匀后,整平,用8-10T光轮压路机稳压2遍后,再用重型压路机碾压。

  碾压过程中,其表面应始终保质湿润,碾压严格按照“路基工程施工方案与施工工艺”。碾压时,如发现“弹簧” “松散” “起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理,严禁“薄层补贴”。

  ⑷石灰土混合料从拌和、摊铺到碾压成型全过程不应超过3天,最好在24h内完成。

  ⑸保湿养生:养生期不少于7天,保持表面湿润,养生期间,除洒水车外,应封闭交通。

  雨季施工措施:为了工程施工的连续性,各施工点相应地配备适量的防雨布,以便在灰土施工期间的遮盖,对于已备好的未掺石灰的土,在雨前用压路机碾压1-2遍,同时注意排水,以防雨季将土浸透,待天晴时很快便可晒干、风干,投入施工。

  四、二灰碎石施工

  ⑴、准备工作:

  1、制定操作程序,质量自检及工序间的交接验收等制度,建立质保体系。

  2、在二灰结石基层施工前,为保证施工的连续性,应备足相当数量的石料、石灰、粉煤灰。

  3、按施工进度要求,日均安排劳动力30人,主要机械设备投入为300T稳定土拌和设备1套,18-21T压路机1台,12-15T压路机2台,振动压路机1台,洒水车1台,装载机2台,推土机1台。

  4、原材料试验

  石灰满足Ⅲ级以上技术标准,石灰在使用前7-10天充分消解,并尽量缩短石灰的存放时间,不得超过60天。

  粉煤灰中的SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,粉煤灰的烧失量不超过20%,粉煤灰比面积宜大于2500cm2/g,使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。

  石料最大粒径不超过31.5mm,压碎值不大于35%,针片状含量小于15%,石料的粉粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》中表4.2.4中一号级配的范围。

  5、混合料试验

  二灰碎石的配比石灰:粉煤灰:石料=8:16:76,根据混合料配比作重型击实试验,确定最佳含水量和最大干密度,根据配比混合料制备试件,通过标养7天测出无侧限抗压强度。

  ⑵、施工工艺流程(略)

  6、确认下承层

  下承层表面应平整、坚实、清洁,具有规定的横坡,没有任何松散材料和软弱地点。

  7、施工放样

  按老路高程进行测量放样。

  8、混合料拌和

  二灰碎石混合料采用稳定土拌和设备拌和。拌和时,配料要准确,拌和要均匀,含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺后,碾压时的含水量能接近最佳值,拌和混合料的堆放时间不得超过24小时,宜在当天将拌成的混合料送至现场,摊铺并碾压成型。

  在每次拌制二灰结石混合料之前,应检测原材料含水量的大小,及时调整拌和时的加水量,出料后及时取样检测混合料的含水量、石灰剂量、二灰含量以及拌和均匀性,如有不足,应及时予以调整。同时,取样制备二灰结石无侧限抗压强度试件。

  9、运输和摊铺混合料

  混合料采用自卸车运输,摊铺前放好边桩线,按通过试验段确定的松铺厚度用推土机配合人工摊铺混合料,用平地机来调整平整度及横坡,摊铺时如遇雨天,应采取覆盖措施保护混合料不遭雨淋。

  10、碾压

  摊铺后,当混合料含水量处于最佳含水量±1%时即可进行碾压,如表面水分不足,适当洒水,但严禁大量洒水碾压,碾压前应进行路肩围土,一同碾压,确保二灰结石边缘密实。先稳压,后用18-21T压路机在路基全范围内进行碾压,一般需碾压6-8遍,两侧多压2-3遍,碾压时直线段必须由边到中,平曲线由内到外,每次碾压后轮必须重叠1/2以上,后轮重叠碾压至另一侧即为一遍,碾压一直进行到要求的密实度为止,同时表面无明显轮迹,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏,碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水分蒸发得快,应及时补洒少量的水。碾压中如发现有“弹簧” “松散” “起皮”等现象,应及时翻开更换混合料,使其达到质量要求。

  11、接缝和调头处的处理

  二灰结石基层每条工作缝做成横向接缝,第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向垂直向下的断面,挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用,如摊铺中断一天时间,则挖出的混合料不得再使用。

  12、养生

  碾压完成后的第二天或第三天开始,采用洒水养生,每天洒水的次数以气候条件而定,应始终保持表面潮湿,也可用沥青下封层进行养生,养生期一般为7天,养护期内除洒水车外应封闭交通。

  (3)、质量管理

  1、施工过程中应及时检查混合料含水量、石灰剂量、二灰含量、拌和均匀性,发现问题应及时处理。

  2、碾压前应及时取样、制备无侧限抗压附件,频率按2000m2或每一作业班制作一组,每组为13个,以后根据偏差系数调整试件的个数,标养7天强度大于设计值。

  3、碾压结束后及时检测压实度,每作业段式不超过2000m2采用灌砂法检查6次以上,要求压实度值大于97%,达不到要求继续碾压,局部含水量过大或材料不良地点挖除并换填好混合料。

  4、外形管理

  高程:误差在+5mm和-15mm之间[1点/20延米]

  厚度:均值-10cm,单值-25mm [6点/2000米2]

  宽度:不少于设计值 [1处/40延米]

  横坡:1±0.5% [3处/100延米]

  平整度:15mm [2处/200米]

  检查后如有不符,应立即纠正,及时处理。

  五、下封层

  1、准备工作

  制作操作程序,质量自检及工序间的交接验收等制度,建立质量自保体系。

  (1)下封施工根据进度安排,需沥青洒布车1台,洒水车1台,8-10T压路机1台。

  (2)、原材料试验

  石油沥青经监理部指定试验室试验必须满足4项技术指标。

  2、施工工艺流程

  ①二灰结石基层保湿养生7天,适当开放交通,将基层表面二灰磨去。

  ②下封前清扫二灰碎石面层,确保无泥土、杂物、无浮灰。

  ③均匀喷洒沥青,保持沥青温度120—1400C,沥青用量宜为1.1-1.2 Kg/m2.

  ④待沥青喷洒后,及时洒米砂、石屑,用量12 Kg/m2.

  ⑤下封后及时用8-10T压路机轻压1-2遍。

  ⑥下封结束后定期派人养护,保证下封质量。

  六、砼面层施工方案

  1、准备工作

  ①在施工前,组织施工人员认真学习部颁《砼路面施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》,深刻领会砼施工操作规程和质量要求。

  ②制定操作程序,健全质量检查等各项制度,建立质保体系。

  ③原材料要求:

  A水泥: 拟用大丰新丰水泥厂水泥,该水泥具有强度高耐磨性好等特点。

  B钢筋、砂、石,除进场时检验外,现场检验符合质量要求。

  C水: 拟用河水。

  ④砼配合比实验在砼施工前做好砼配合比的试实验,并出具有效的试压报告,报监理工程师批准后方可在施工中采用。

  (2)施工方案

  ①砼拌和

  采用强制式拌和机集中拌和作业。拖拉机运输摊铺,搅拌机的操作应按操作规程作业。

  投入搅拌机的的每板混合料的数量,应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。并应符合以下要求:

  A、进入搅拌机的砂、石数量应由搅拌机电子磅严格控制。

  B、严格控制加水量每天开工前需实测砂、石含水量来确定施工配合比。

  C、搅拌机的加料顺序应是砂→水泥→碎石,进料后边搅拌边加水。

  搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定,不少于3分钟。

  运输采用拖拉机运输,搅拌机出料后应尽快运到摊铺地点防止产生离析。

  ②砼摊铺

  a、砼摊铺前应全面检查传力杆安装、摸板及基层情况。

  b、砼摊铺:人工摊铺时应注意放料要反扣,先边后中,摊铺厚度应考虑振实预留高度。一般高出老砼板2cm左右,使振捣后的面层标高同设计相符。

  c、砼的振捣、收光

  混合料的振捣器具由平板振动器,插入式振捣器和振动梁配套作业,先用插入式振捣器在靠边角处顺序振捣,再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣,纵向振捣时,应重叠1 0—20cm,然后用振动梁振捣施平,振动梁拖振速度要平缓,不宜过快,及时用混合料补料,及时复振。

  振动器在每一位置振捣的持续时间,应以拌和物停止下沉,不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍。并应避免碰撞模板。

  振捣后,把提浆棒两端放在两侧旧砼板上,沿纵向滚动数次,提浆要及时。

  d、真空吸水

  吸水时间应根据真空度和吸水量来确定。真空度要掌握在500— 600毫米汞柱,要有专人记录,吸水率掌握在10—11%,真空泵开启后,真空度要逐渐增加,结束吸水时要逐渐减弱,掀开吸布从四角掀起,停一会再将吸布移走。

  真空吸水后采用1.1kw平板振动器复振。

  复振后,采用园型式磨光机磨光,然后用直尺纵向括平,3m直尺检查平整度,以控制平整度误差控制在规范范围之内。

  掌握适当时间,对砼板先用木抹子,后再用铁抹子抹光。

  用手轻按砼板,稍有指印时,用手提式压纹器压纹,压纹器要及时清洗,以保证纹路清晰,流畅。

  e、切缝:适时切缝,缝深为板厚的1/4,缝宽0.6cm左右。在昼夜温差大,成型时间较短时,可采用切大板的方法、分隔,以防开裂不规则缝。

  f、拆除模板时以防棱边破损。

  g、混凝土板养护,采用湿法养生,在路面用草袋、草帘等在砼终凝以后覆盖在砼板表面,每天应均匀洒水,始终保持潮湿状态,砼板在养护期间和填缝前,严禁车辆通行。

  开放交通,砼达到设计强度,可允许开放交通,砼的强度,应以砼试块强度为依据。

延伸阅读:施工 技术 方案
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