4.评价方法

　　4.1评价依据

　　进行安全评价时，需要以下资料：

　　4.1.1生产工艺流程图、工艺操作规程、安全生产技术规程、有关法规。

　　4.1.2厂区平面布置图，设备平、立面布置图、建筑平、立面图、配管图、设备图，设备明细表，自控图及工艺设计说明书。

　　4.1.3正常异常和事故状态下，动力源特性和环境条件变化范围。

　　4.1.4事故状态下，应急能力及救护措施。

　　4.1.5以往事故案例。

　　4.2评价程序

　　采用“使用安全检查表检查—危险指数评价—系统安全分析”三阶段评价程序。

　　4.2.1设计阶段安全评价程序

　　第一阶段用安全检查表检查设计文件，只要安全检查表中有一项“△”的检查条款未被满足，设计即为不能通过，应修改设计，直至满足所有带“△”的条款。

　　第二阶段危险指数评价，计算单元中火灾、爆炸危险指数（F&E1）和毒性危险指数（T1），划分火灾、爆炸危险等级和毒性危险等级，确定危险度。只要任一单元的危险度（火灾、爆炸或毒性危险度）出现“非常大”，设计即为不能通过，应修改设计，对火灾、爆炸危险指数和毒性危险指数补偿，使单元中火灾、爆炸和毒性危险度均小于“非常大”。

　　第三阶段，根据危险指数评价得出的信息及对过去事故的调查，进行系统安全分析，对重大灾害事故预测及分析，提出防范措施，进一步完善设计。

　　根据三阶段方法得出评价结论及建议。

　　4.2.2生产阶段安全评价程序

　　现有生产装置的安全评价程序与设计阶段大致相同，因生产装置已建成使用，因此安全评价第一阶段、第二阶段如不合格，仍需进行第三阶段评价，并把修改项目在结论与建议中列出。

　　4.3 安全评价方法

　　4.3.1 安全检查表检查

　　光气安全检查表分为设计阶段、生产阶段安全检查表。

　　4.3.2 危险指数评价

　　划分单元，并计算各单元的火灾、爆炸危险指数（F&E1）和毒性危险指数，确定火灾、爆炸危险等级和毒性危险等级。

　　4.3.2.1 火灾、爆炸危险指数（F&E1）

　　计算公式：

　　式中：MF——单元中重要物质的物质系数；

　　P——一般工艺危险性系数之和；

　　S——特殊工艺危险性系数之和。

　　4.3.2.2 毒性危险指数（T1）

　　计算公式：

　　式中：Th——工艺中最危险物质和毒性系数；

　　P——一般工艺危险性系数之和；

　　S——特殊工艺危险性系数之和；

　　W——工艺过程毒性系数之和。

　　4.3.2.3 火灾、爆炸及毒性危险指数补偿。

　　根据设计或生产过程中采取的安全措施和方法，确定补偿系数，降低或消除危险。

　　4.3.3 系统安全分析

　　利用危险分析方法对系统中的各种危险进一步识别，对可能发生事故进行预测，并对重大潜在危害成因作详细分析，提出防范措施。

　　4.3.3.1 分析方法及选择

　　系统安全分析包含五种方法：毒性物质泄漏时危害区域的估算、预先危险分析、可操作性研究、事件树及故障树分析方法。

　　系统安全分析时，采用方法进行选择。

　　A——必须采用的分析方法；

　　B——建议采用的分析方法；

　　C——不要求用的分析方法。

　　4.3.3.2 光气严重泄漏时危险区域的估算

　　通过危险分析，确定最大可能泄漏时间，选取适宜的公式进行计算，确定危险区域。

　　4.3.3.3 预先危险分析（PHA）

　　a.预先危险分析步骤

　　了解系统的基本目的，工艺过程，控制条件及环境因素等，将整个系统划分为若干个子系统。参照同类产品或类似系统的事故教训及经验，查明被分析的子系统可能出现的危险情况，确定危害起因，提出消除或控制危险的对策。

　　4.3.3.4 可操作性研究（OS）

　　a.充分了解工艺过程，准备有关资料，将工艺过程划分为若干部分。在连续过程中系统以管道为主，在间歇过程中系统以设备为主。按关键词，逐一分析每个部分可能产生的偏差，分析发生偏差的原因及后果，寻求必要对策。

　　4.3.3.5 事件树分析

　　确定所要分析的起始事件，针对起始事件设计其安全功能，描述导致事故发生诸事件的序列，绘制事件树。

　　4.3.3.6 故障树分析

　　故障树分析可分为定性和定量分析，定性分析时，用布尔代数简化故障树，求取最小割（径）集并作结构重要度分析。定量分析时，收集故障率数据，利用最小割（径）集求取顶上事件发生的概率。

　　故障树分析步骤及方法见GB7829.

　　4.4 安全评价的结论及建议

　　4.4.1 设计阶段安全评价的结论及建议

　　4.4.1.1 只要通过评价的第一阶段和第二阶段，则为设计合格，达到了安全设计的要求。

　　4.4.1.2 三阶段的安全评价后，提出消除或减少危险的措施和建议，其内容包括两个部分：

　　a.必须进行整改的项目和安全措施。

　　b.建议增加的安全措施。

　　4.4.2 生产阶段评价结论及建议

　　4.4.2.1 通过三阶段安全评价后，对生产过程中危险因素详尽分析和预测，找出消除或减少危险的措施。其内容包括两个部分：

　　a.必须进行安全技术改造的项目和应采取的安全措施。

　　b.建议采取的安全措施和手段

　　安全检查表的建表原则

　　光气及光气化产品生产装置安全检查表，主要依据我国有关法规，根据生产厂家的实际情况，同时参考国外有关资料编制而成。其主要内容是对工程项目的整体有较大影响的内容，检查条款中分为必须达到和应该达到两种，必须达到的条款标以“△”。

　　A2 安全检查表的内容

　　光气及光气化产品生产装置安全检查表分为设计阶段和生产阶段两种类型安全检查表。

　　设计阶段安全检查表的内容主要考虑以下方面：场地条件、安全设计。

　　生产阶段安全检查表内容考虑以下方面：场地条件、安全设计、运行管理、安全管理。

　　A3 安全检查表的使用方法

　　在设计阶段和生产阶段进行安全评价时，应按安全检查表中规定的内容，逐项检查，对于检查条款，以“是”或“否”回答。“是”表示符合条件，以“√”表示，“否”表示存在问题；有待于进一步改进，以“×”表示。对于该厂不涉及的内容，以“○”表示。

　　1条款为对于新建、扩建、异地改建的工厂必须达到的地理条件。

　　B2.1 火灾、爆炸及毒性危险指数。

　　B2.2 火灾、爆炸性毒性危险指数补偿计算。

　　B2.3 系数的选取。

　　C1 火灾、爆炸危险指数

　　C1.1 物质系数

　　根据物质的两个物化性质—燃烧性（Nf）和化学活动性（Nr）来确定。

　　C1.1.1 装置的单元中存在一种以上的重要物质时，应分别确定其物质系数，取单元中最高的物质系数。

　　C1.1.2 可燃性粉尘的物质系数是由爆炸强度来决定的。当已知粉尘的两个参数（最大压力上升速度和最高爆炸压力）时，确定系数。

　　C1.2 一般工艺危险性系数的确定

　　C1.2.1 化学反应

　　C1.2.1.1 放热反应

　　a. 加氢、水解、异构化、磺化及中和反应，系数取30

　　b. 烷化、胺化、缩合、氧化（有强氧化剂时，系数取100）及聚合反应，系数取50.

　　c. 卤化反应，系数取75.

　　d. 硝化反应，系数取125