1、施钻前应进行放线，准确定出各孔位中心，打木桩作出标记，并在木桩周转撒上石灰以醒目，便于施钻过程中寻找。

2、所有桩在制桩过程中，都必须准确测量钻进深度，确保桩顶及桩底标高符合设计要求。

3、桩体顶端一般常因喷粉量不足、搅拌不匀等原因造成质量缺陷，因此粉体的喷射长度应比设计桩顶标高高出40cm～50cm，待桩体达到一定强度（一般可取25d～30d）后，再将多余桩体截掉。此时应注意采用合适的截断方法，避免保留桩体遭到破坏。截掉桩头时应谨慎操作，先用人工沿周连凿槽，再用铁锤轻轻击碎，任何情况下都不得采用猛力冲击的方式来切断桩头。条件允许时，应采用有效的切割工具实施桩头截除。为避免桩顶因送气压力骤减出现松散段，在每根桩的上部1m的范围内，应重复钻进喷粉一次。

4、采用喷桩加固的建筑物基础底下均应设置有一定厚度的垫层，以均匀传递上部荷载。制桩时，必须按设计要求将桩顶嵌入到垫层中，这是保证桩基的整体性所必须的。因此，施工时，桩顶预留50cm，以确保桩头质量。

5、粉喷适宜在含有地下水的土层中施工，但在任何情况钻进和制作桩过程中，均不得随意向孔中注水。对特别干燥的土层，可经试验论证后，提前向土层中注水或浸水湿润，并等水分均匀掺透到土层中后，再实施制桩。

6、必须做到粉体喷出量试验，保证按设计规定的掺入比向孔中喷射粉料，不允许降低喷入量。

7、严格防止地下水或其他水渗入套管等输送气粉混合料的通道中，以免堵塞通道，影响喷粉质量。防止方法是钻头一入土就不停地送气。假若造成堵塞，则应起升钻杆，拆下钻头，用铅丝通开。

8、向固化剂罐中送料时，应在罐口装过滤网，防止纸屑、灰块、杂物、金属碴等掉进罐内。

9、钻架必须注意保持竖直，以保证桩体的垂直度。每一孔在开钻前，均须检查钻头是否对准桩位中心，不得偏位。

10、制桩过程中要时刻注意施工情况，避免发生供气不足、喷粉不够、断喷、喷嘴堵塞等不良现象，发现问题应及时处理。

11、每根桩的桩体制作应一气呵成，不得在喷粉过程中间歇中断。应根据桩长和固化料掺入比计算出一根桩的喷灰量，并装入灰罐，完成一根桩后，再装入另一根桩的用灰。当然，每根桩的用灰入罐量应稍高于计算用量，以防因喷灰不均匀造成贮灰量不足。

12、桩体强度除与掺入料有直接关系外，还与土层的物理力学性质密切相关，施工时应充分结合土层的含水量、粘土粒含量、密度、压缩系数、塑性指数、松散程度、抗剪指标、土层厚度、地下水埋深度等，合理确定钻进速度、提升钻头速度、成桩时间、掺入料用量，以达到最佳的成桩效果。

13、钻孔时应把握钻进速度，不宜过快，确保使原位土搅拌后疏松透气。提升外头时应均匀慢速，保证掺入料与原位土充分混合。严格控制固化剂喷入量，固化剂喷入量与设计值误差应控制在3%之内。

14、粉喷桩应自然养护14d以上始可进行基坑开挖。为防止开挖作业中造成桩顶损坏，应采用人工开挖和出土。当挖除土层很厚时，桩顶以上80cm以上部分可用机械开挖。

15、施工结束后应开挖基槽对所有桩进行质量检测及复合地基承载力检测，必要时还应进行单桩承载力和桩体强度检测。所有检测指标必须达到设计标准，桩位及桩数也必须符合设计要求。

16、对断桩、缺桩、缩颈、逊径、强度较低、桩长不够、偏位较大、表面缺陷等事故，必须按设计要求进行补强处理，不允许降低设计标准。

17、施工过程中应有专人负责记录所在粉喷桩的桩号、成桩时间、设计桩长、实际桩长、设计桩径、实际桩径、固化剂实际喷入量、桩顶标高等。成桩时间记录必须按制桩程序（钻进、提升、复搅）详细记载，时间记录误差不得大于5s，桩长（孔深）记录误差不得大于5cm。