焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。

　　焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。

　　焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质（如FeS等）。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。

　　防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。

　　焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。

　　冷裂纹产生的主要原因为：

　　1）在焊接热循环的作用下，热区生成了淬硬组织；

　　2）焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件；

　　3）接头承受有较大的拘束应力。

　　防止产生冷裂纹的措施有：

　　1）选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；

　　2）严格遵守焊接材料（焊条、焊剂）的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；

　　3）仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源；

　　4）根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；

　　5）紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；

　　6）采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。