清洗工艺和方法

　　1.水清洗

　　（1）工艺管道和设备中凡转运或存储液体介质的管道和设备，一般设计要求要进行水冲洗。

　　（2）冲洗管道应使用洁净的水，对奥氏体不锈钢管道，水中的氯离子含量不得超过25×10-6.

　　（3）管道内冲洗水的流速不应小于1.5m/s.

　　（4）管道水冲洗时，排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%.

　　（5）排放水应引入指定地点，排水时不得形成负压。

　　（6）水冲洗应连续进行，以排出的水色和透明度与入口侧一致为合格。

　　（7）管道经清洗合格后暂不运行时，应将水排尽，并及时吹干。

　　2.油清洗

　　（1）油清洗方法适用于大型机械的润滑油、密封油等管道系统的清洗。

　　（2）润滑、密封及控制油管道，应在机械清扫及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗；不锈钢管道用蒸汽吹净后进行油清洗。

　　（3）油清洗是采用系统内循环的方法进行，并及时清洗和更换滤芯。清洗后用过滤网检查，过滤网上污物不超过规定的标准为合格。

　　（4）在油清洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大的开启度。

　　3.酸洗

　　在安装施工中，对设备和管道内壁有特殊清洁要求的，应进行酸洗，如液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。

　　（1）常用的酸洗液为盐酸（或硫酸）加上一定量表面活性剂组成。

　　（2）蒸汽及循环水管道的化学清洗，应按专门规范或设计文件的规定进行。

　　（3）管道的酸洗应尽量在管道配置完成后，已具备冲洗条件后进行，对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净；若内壁有明显的油斑时，酸洗前应将管道进行脱脂处理。

　　（4）油库或液压站的管道宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。

　　（5）循环酸洗法时，组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部能接触酸液。

　　（6）循环酸洗回路中，应在最高部位设排气点。酸洗前应将管道内的空气排尽。管道最低处应设在排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。

　　（7）酸洗时，应保持酸液的浓度及温度。

　　（8）采用系统循环法酸洗时，一般工序应为：试漏――脱脂――冲洗——酸洗——中和――钝化——冲洗——干燥――涂油和复位。

　　（9）酸洗时可采用脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四合一清洗液）进行管道清洗。

　　（10）液压、润滑油系统的管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗。

　　（11）酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。

　　（12）酸洗合格后的管道，如不能及时投入运行，应进行封闭或充氮保护。

　　钝化和预膜工艺和方法

　　（一）钝化

　　钝化系指用提高pH值而不产生氢氧化铁沉淀的溶液来中和酸浸期间有可能吸附于设备和管道内壁生成的铁锈，从而在设备和管道内壁表面形成钝化薄膜。

　　酸洗后的管道和设备，必须迅速进行钝化。钝化结束后，要用偏碱的水冲洗，保护钝化膜，以防管道和设备在空气中再次锈蚀。通常钝化液采用亚硝酸钠溶液。酸洗、中和和钝化的过程是一个连续循环过程。

　　（二）预膜

　　预膜即化学转化膜，是金属设备和管道表面防护层的一种类型。是在系统清洗之后，正常运行之前化学处理的一个必要步骤。特别是酸洗和钝化合格后的管道，可利用预膜的方法加以防护。

　　预膜作为金属制件的防护层，其防护功能主要是依靠降低金属本身的化学活性来提高它在环境介质中的热稳定性。除此之外，也依靠金属表面上的转化产物对环境介质的隔离作用而起到防护作用。