供应商的质量控制：

　　1、产品设计和开发阶段供应商的质量控制

　　产品开发设计阶段，对供应商进行初步控制，在确保质量的前提下，强调及时供货，以保证设计和试制经常变动的需要。

　　（1）设计和开发策划阶段对供应商的质量控制

　　具有了比较完整的供应商选择、评价和重新评价的准则，对供应商资源的策划、优选和沟通，通常有以下两种做法：

　　①邀请供应商参与产品的早期设计与开发，鼓励供应商提出降低成本、改善性能、提高产品质量和可靠性、改善可加工性的意见。

　　②对供应商进行培训，明确设计和开发产品的目标质量，与供应商共同探讨质量控制过程，达成一致的产品质量控制、质量检验和最终放行的标准。

　　（2）试制阶段对供应商的质量控制

　　试制阶段则要求供应商提供样件或样品（以下称：样件），这就产生了对外购件质量检验，不合格品控制等过程。这一阶段要求供货及时、价格要求比较宽松。根据试制阶段的特点，应注意通过以下方面加强对供应商的控制。

　　①与供应商共享技术和资源

　　首先与选定的供应商签订试制合同，合同中应包括技术标准、产品接收准则、保密要求等内容。应该与供应商沟通，要求供应商严格遵守企业的保密规定。

　　②对供应商提供的样件的质量检验：一般全数检验，特殊情况抽检。

　　③对供应商质量保证能力的初步评价

　　企业对供应商的评价内容一般包括质量、价格、供货的及时性、信誉等。

　　评价合格的供应商列入合格供应商名单，经企业的授权人员批准后成为企业在试制阶段的合格供应商和批量生产时的主要备选供应商。

　　④产品质量问题的解决

　　在样件试制阶段，对产品质量问题的解决方法一般有：改进、妥协、更换供应商。

　　2、批量生产阶段供应商的质量控制

　　主要包括监控供应商的过程能力指数、过程性能指数、测量系统、质量管理体系、进货质量检验，推动质量改进以及来自供应商的不合格品的处置和质量问题的解决等活动。

　　（1）对供应商质量保证能力的监控

　　监控供应商的质量保证能力的变化，目的：一是防止供应商的质量保证能力出现下降的情况，确保最终产品或服务的质量，实现顾客满意；二是与供应商共同发现改进的机会，寻找改进的切入点，在更高层次上创造价值。

　　这一阶段的供应商评价应尽量采用定量分析的方法。根据产品和服务的不同，定量分析的方法也不同，常用的方法有过程能力分析、测量系统分析、质量管理体系评价、水平对比法和优秀模式等方法。

　　（2）质量检验的管理

　　对供应商的质量控制来讲，质量检验的管理主要是进货检验的管理以及对供应商的检验工作进行适当的评价和控制，但重点仍然是企业的进货检验。

　　对于批量正常进货的检验，首先应重视供应商提供的质量证明文件，并在此基础上进行核对性的检查。进货检验应在采购产品入库或投产前进行，有关部门应向检验部门提供采购产品的图样、技术协议、验收文件以及供应商的质量保证文件或由供应商签发的合格证明，以便进货检验人员进行核对。进货检验一般可集中在进货检验站进行。对于关键产品、大量进货或体积庞大的货物可根据需要派出检验人员常驻供应商处进行检验或到供应商处进行巡回检验。