1、挖孔

　　⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm.

　　⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。

　　⑶浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。

　　⑷护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24h（小时）后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。

　　⑸当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。

　　⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继续深挖。

　　⑺如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度，避免渗漏。

　　⑻对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。

　　⑼由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点（管）或利用已开挖但未完成桩位灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

　　⑽发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30～50cm.混凝土应加速凝剂，加快凝固速度。

　　（11）处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

　　（12）桩端入岩，风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。

　　（13）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经建设和质监部门同意验收，并办理好签证手续。最后迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。

　　2、钢筋笼制作与安装

　　⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

　　⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm.保护层厚度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。

　　⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。

　　⑷钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合国标GB50204─92的要求。

　　⑸钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。

　　3、浇灌混凝土

　　⑴桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

　　⑵灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。

　　⑶在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。如渗水量过大（>1m3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。

　　⑷混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

　　⑸在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。

　　⑹灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组（三件），及时提供试验报告。