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生产规模的成倍增加并未直接导致污水总量超过污水处理设施的设计能力。这样，如果单纯从污水处理这个角度来衡量污水设施的能力是否还能满足新的要求，就无法找准真正的原因。造成污染物总量大幅度增加的原因无非就是生产规模的成倍增加和原油性质的变化。因此，虽然近年的污水总量并未增加，但由于污水中污染物的浓度成倍增加，导致了污水处理设施严重超负荷，这就是污水排放不合格的真正原因。

其污水处理的措施：抓源头尽量减少进入污水处理场的污染物总量。一是将原未经污水汽提的常压含硫污水全部送至污水汽提装置处理。二是加强各排污点的指标监控，要求各点不超标排放。抓平稳操作避免来水对污水处理设施运行的冲击。一是严格控制污水汽提后净化水的温度，确保进入污水处理场的水温不大于40℃。二是加强碱渣排放的管理，保证碱渣经综合处理后再进入污水处理场。改造污水曝气池，用中微孔曝气器取代原双螺旋曝气器

（1）运行情况分析既然污水总量并未达到污水处理的设计值，说明污水在曝气池中的停留时间是满足设计要求的。根据分析结果，曝气池中水的溶解氧浓度极低。这说明曝气池中氧气供应严重不足，根本无法满足活性污泥生长的正常需要。曝气池中缺氧的原因可能有两种情况。一是供氧源不足。二是氧利用率低。在确定改造方案前，有关人员先从简单入手，进行调节风量的试验，即将备用风机开启，调节供风量，分析溶解氧浓度的变化情况。通过试验知道，即使两台风机同时运行，溶解氧的浓度也未见明显增加，这说明供氧源不足不是曝气池缺氧的主要影响因素。

（2）原有的曝气器为双螺旋式，由于这种曝气器出气孔较大，故气泡直径也就大，分布不均匀，造成水中溶解氧浓度极低，根据实际情况推测，曝气器对氧的利用率仅有8～9，既造成供氧的浪费，又直接影响到池中微生物的生长。

因此，石油化工厂的污水处理系统，在其他设施基本未做任何改动的前提下，采用了中微孔曝气器取代原来的双螺旋曝气器后，系统对污染物总量的处理能力比原设计增大了3倍以上，且抗冲击能力明显提高，改造后污水排放合格率可由原来的不合格提高到95以上。